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倉前水泥廠600t/d改造成1000 t/d的成功實踐

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倉前水泥廠是杭州錢潮建材股份有限公司所屬最大企業，1995年建成帶五級預熱器600t/d水泥熟料生產線，經過約半年的生產調試過程，系統達到設計指標，并于1997年生產熟料18萬噸，實現年達產。由于生產規模小，勞動生產率相對較低，難以長期在市場經濟中生存與發展，公司從長遠發展的角度出發，以采用新技術和擴大經營規模、提高勞動生產率和降低生產成本為突破口，并委托天津水泥工業設計研究院承擔改造工程的設計工作，決定將600t/d五級懸浮預熱器窯生產線改為1000t/d預分解窯生產線，改造后設計年生產水泥由20.64萬噸提高到37.22萬噸，并采用燒低揮發份煤新技術取代燒煙煤技術。1998年4月開始做可行性研究，當年完成施工圖設計并陸續對整個生產線進行1000t/d配套改造，最后于1999年6月11日開始停窯改造至8月20日回轉窯點火，窯系統停窯施工69天，1999年8月25日開始投料進入試再生產，12月中旬燒成系統進入正常生產，全部采用低揮發份煤煅燒，并于1999年12月21日至24日實現72小時高產達標，平均日產量1120t/d，燒成熱耗830kcal/kg.cl，熟料質量較好，28天熟料強度約65MPa，全面達到或超過設計指標，為企業進一步提高經濟效益和長遠發展奠定了基礎。

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1000t/d計改設計原則：技術先進，生產可靠，充分利用現有設施，節約投資，對原有系統不足之處填平補齊

2.1 生料制備系統

原有MB28/45錘式破碎機生產能力160t/h可滿足改造后生產要求，增設石
灰石二破以提高磨機產量。

● 增設石灰石預均化系統以提高生料合格率和石灰石儲存量。預均化庫規格為
40×8×11m，有效儲量約4000噸。
● 增設原料配料庫一座以實現四組份配料。改造配料系統滿足增產和提高配料
精度。
● 原φ3.2×7+1.8m尾卸磨系統僅做少量改動，增加細破后磨機產量為65～70t/h，由于燒成系統改造后實現產量1100t/d以上，生料系統無法滿足要求，今年3月又增設一臺φ2.2×6.5m生料磨，共用生料調配系統。
● 原有7座生料庫，能基本滿足生產，僅改造輸送和喂料系統。原單管絞刀核子秤生料喂料系統改為固體流量計加電動流量控制閥喂料系統，氣力提升泵改造方案為保持直徑不變，改噴嘴及設備高度，使能力達到90t/h。

2.2 燒成系統

● 預熱器：保持現有2-5級預熱器錐體不變，去掉柱體部分，擴延錐體至正常一千噸預熱器規格。各級預熱器高度按現有樓層高度設計。原有一級預熱器不變，增加一個一級預熱器。各級風管盡量擴徑，但受框架梁限制，直徑偏小。

● 分解爐：增加一座離線式流態化型分解爐，設于預熱器框架、窯及道路之間。出分解爐管道與窯尾上升煙道相接，上升煙道加大。

● 回轉窯：窯規格不變，仍為φ3.2×52m。窯傳動重新設計，最高窯速按3.2rpm
設計。窯傳動功率由110kw增加至160kw。

● 冷卻機：在原有設備基礎上改造冷卻機，加大篦床面積，由15.9m2至26.4m2，
并加長機殼2.76m。重新配置各室冷卻風機。
● 增加—φ1700mm三次風管。
● 窯頭收塵：原有5個φ1410mm旋風收塵器增加至8個，收塵風機電機功率加大，提高風機轉速即可滿足風量風壓要求。
● 增加一臺三通道噴煤管，與改造后的預分解窯相匹配，原有噴煤管能力偏大，需一次風量較大，但仍可替換使用。
● 煤磨：原有煤磨規格φ2.2×4.4m，生產能力8t/h，在采用低揮發份煤時由于細度要求高，磨機能力偏緊，但煤熱值在6500kcal/kg以上時可基本滿足燒成用煤要求。現正考慮增加動態選粉機以提高產量。
● 喂煤系統：原有窯頭喂煤系統為雙管絞刀加核子秤系統，改造后窯頭、分解爐喂煤系統均采用北京粉研環狀天平喂煤系統。
● 煤預均化：新增一煤預均化堆場，原有煤堆棚也改為預均化堆棚，堆存量為3000噸。
● 窯尾廢氣處理：更換高溫風機，風量200000m3/h，壓力7156Pa ,溫度350℃。φ4.8m增濕塔加高6m。60m2電收塵器增加50%收塵面積。收塵風機更換電動機，提高轉速，加大功率采用變頻調速裝置可滿足風量風壓要求

2.3 水泥制備系統
● 增加一臺φ2.6×13m開流磨，與現有φ3×11m圈流磨合計產量約60t/h。
● 增加φ12m熟料存儲庫一座，實現四組份配料，并改造水泥配料系統以滿足二條水泥磨配料和提高計量精度。
● 利用礦山閑置的φ2.2×12m烘干機取代現有的φ1.5m烘干機，改造熱風爐等設備。
● 增加三座φ10×26m水泥庫和一座φ6m散裝庫。
● 出廠水泥增加一臺30t地中衡。
2.4 新增燒成系統計算機操作控制系統

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