1.我國絕大多數地區水泥產能已經飽和或過剩，提產的需求已經不迫切。
2.近年來，新建、擴建的水泥生產線都有熟料預破碎系統及高效選粉系統，磨機產量已大幅提高。例如，椎4.2×13m磨機產量已達240t/h，提產的空間已經不大。
3.許多磨機水泥粉磨電耗已經降至35kWh/t以下，磨機提產15%，只能節電5kWh/t左右，一些有余熱發電的企業平均電費已降至0.4元/kWh以下。由于提產節約的電費低于使用助磨劑的費用，因此，只有在水泥助磨劑中復合更多的其他功能（而不僅僅是助磨），才能適應市場的需要，這也是水泥助磨劑行業發展的必然趨勢。
二、助磨劑多功能化發展現狀
1.水泥企業需求狀況
市場是水泥助磨劑行業發展的導航儀。根據筆者近幾年的調查和分析，水泥生產企業對助磨劑的需求大致分為4類：
（1）要求提高磨機產量15%~20%，以提產為主要目的。這類企業大約占5%~10%。
（2）要求增加混合材6%~8%、提產10%左右，以降低成本為主要目的。這類企業約占65%~70%。
（3）要求提產10%左右、增加混合材2%~4%、水泥性能（需水量、凝結時間）基本不變，在降低成本的同時一定要保證水泥質量。這類企業約占15%~20%。
（4）其他特殊要求，如延長水泥凝結時間、減少坍落度經時損失等。這類企業約占5%。
2.助磨劑企業生產狀況
我國助磨劑生產企業大約有300多家，生產的助磨劑也有多種。關于助磨劑的品種，如果按外觀分，有固體助磨劑和液體助磨劑兩種。按功能分，有提產型、提產增強型、緩凝型等多種。固體助磨劑基本上都是提產增強型，在水泥中的摻量為0.5%~0.8%。而液體助磨劑中，提產型摻量為0.02%~0.03%，提產增強型摻量為0.1%~0.2%。目前，我國助磨劑年產量到底有多大，還沒有權威的統計數據。如果以助磨劑類型來統計，則提產增強型的多功能助磨劑生產量約占助磨劑生產總量的85%~90%。
三、助磨劑多功能化益處多
1.減少物料粘球、粘磨、團聚，降低粉磨電耗，提高磨機產量。2000年施行水泥強度檢驗新標準（ISO標準）后，我國水泥細度控制指標平均下降了2%~3%。伴隨水泥細磨出現物料粘球、粘磨、團聚現象，阻礙研磨體對物料的粉磨，導致磨機電耗增加、產量下降。而水泥細度越細，粉磨阻力越大。粘球、粘磨、團聚現象的產生，源于水泥細顆粒表面過剩的電荷、價鍵力、表面能等。而助磨劑是帶極性基團的分子，它們很容易被吸附到細顆粒的表面，使水泥細顆粒表面過剩的電荷、價鍵力、表面能等降低或消除，從而避免粘球、粘磨、團聚現象的產生。由于粉磨阻力降低，產量隨之提高，電耗隨之下降。
2.提高選粉機效率。由于助磨劑對水泥顆粒的分散作用，使得細小的顆粒不會形成大顆粒被帶回到回粉中，更多細粉作為成品排出，選粉效率提高10%~20%，循環負荷降低50%~100%。
3.降低出磨水泥溫度。水泥經粉磨后溫度升高，其原因一是研磨體撞擊、摩擦產生熱，這種熱可以通過優化磨機參數（級配、填充率、研磨體幾何形狀等）降低；二是微裂紋愈合、顆粒團聚、細顆粒與研磨體及襯板黏結，使水泥顆粒的表面能轉變為熱能，這部分能量是可以通過助磨劑的作用降低的。根據我們許多的大磨實踐，使用助磨劑后出磨水泥溫度可以下降5℃~10℃。
4.改善水泥顆粒級配，進而改善水泥及混凝土性能。使用助磨劑后，在混合材摻量相同的情況下，水泥中≤3μm的顆粒減少1%~4%，而3~30μm的顆粒增加3%~6%，≥45μm的顆粒減少1%~2%。≤3μm的顆粒需水量大、水化快，因此≤3μm的顆粒減少對減少水泥需水量及混凝土坍落度經時損失均有利。而≤3μm的顆粒雖然水化快，對水泥1~3天強度貢獻大，但由于其水化快，形成的水泥石結構不密實，過細的水泥顆粒對28天強度及混凝土耐久性都不利。
眾所周知，3~30μm的顆粒增加對提高水泥3~28天強度都是有利的。而3~30μm的顆粒的增加，則是通過減少≤3μm和≥45μm的顆粒來實現的。≥45μm的水泥顆粒，由于其內核（1~10μm）被水化物包裹是永遠不能水化的，而以集料的形式（同砂、石）存在于混凝土中。因此，減少≥45μm的水泥顆粒數量，既有技術效益，又有經濟效益。
5.節能降耗，減排利廢。增強型助磨劑在保持水泥強度不變的情況下，可以增加混合材摻量6%~8%，節約熟料6%~8%。一方面，它可以降低生產水泥時的能源和資源消耗；另一方面，它可以減少二氧化硫、氮氧化物等廢氣的排放，既有經濟效益，又有環境效益。假設按我國14億噸水泥產能來算，節約6%的熟料，1年就是6000萬噸，相當于可以少建20條日產1萬噸的水泥生產線。
6.水泥顆粒分散性好，可以解決散裝水泥卸不干凈的問題。
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