日前，記者來到位于北辰經濟開發區的天津振興水泥有限公司，與傳統水泥制造企業不同的是，該企業水泥生產車間墻壁上只浮現著一層若有若無的淺灰，如此潔凈。昂首漫步在企業，這里花樹扶疏，天高云淡，秋日里的振興水泥猶如公園一般。

在生產車間，記者看到，新安裝的生產線脫硝設備已經投入使用，工人們正在監測新設備的運行情況。該設備用的是SNCR脫硝工藝，脫硝還原劑通過管道和噴槍噴入到分解爐，達到水泥生產線脫硝治理。

據了解，水泥在生產過程中會產生一氧化氮、二氧化氮等氮氧化物，如果直接排入大氣，與空氣中的水結合就會形成硝酸，也是酸雨的主要形成原因之一。為了減少大氣污染，天津振興水泥公司投資800萬元引進一整套脫硝設備。公司副總經理王大千告訴記者，以前氮氧化物排放量是每立方米800毫克，使用脫硝設備后，減排到每立方米500毫克，通過工藝調整能達到每立方米340毫克，公司每年可減少氮氧化物排放量達到800余噸。

如此巨額投入節能技術創新、推進能源精細化管理的例子在這個工廠還有很多。從2008年開始的三年里，先后投入850萬元，對生產線14臺套高低壓電機進行變頻技術改造，年可節約用電720萬度，綜合節電率達19.8%;2009年，該企業利用生產過程中產生的300℃的廢氣，投入了6000 多萬元建成了一座2×4.5兆瓦純低溫余熱發電站，年可發電5000萬度，滿足自用電量的25%，相當于節約2萬噸標煤，減排5萬噸二氧化碳。同時又利用發電的余熱解決了員工取暖、洗浴、做飯等需要，完全取消了燃煤鍋爐，年可節約1500噸標煤。2011年開始，投資1200多萬元對公司用電系統安裝了 160臺變壓器系統節電器，年可節電800萬度，綜合節電率達6.2%;2008年至2011年，在兩條生產線上相繼應用燃煤助燃劑技術，提高了煤粉燃燒效率，節煤率達5%，年可節約實物煤1萬多噸;2009年，投入180萬元改造污水處理系統，污水處理能力達到15立方米/小時，水質達到中水標準，在生產系統循環再利用，每年可節水10萬噸，實現污水零排放。

“環境保護是企業的立足之本”，這是企業負責同志常說的一句話。兩年前該企業投資1400萬元對生產線的收塵器進行改造，使排入大氣中的煙塵濃度控制到10毫克/標準立方米，遠遠低于50毫克/標準立方米的國家標準。“企業現在擁有兩條新型干法水泥生產線，這是目前行業內最高端的生產工藝，可以最大限度減少對環境的污染。”振興水泥副總經理牛海龍說。

今年以來，北辰區企業主動行動起來，配合環保部門進行脫硫、脫硝等污染治理工程，目前全區已經完成了11家單位，共22臺燃煤鍋爐的改燃、拆除并網和脫硫除塵改造，兩家大型企業完成了生產線脫硫、脫硝治理，一家集中供熱站完成了煤改燃工程。自北辰區“四清一綠”行動開展以來，全區大氣環境質量得到有效改善，特別是減少大氣污染物二氧化硫和氮氧化物等的排放，對清新空氣行動有著積極的作用。