浙江虎山集團有限公司2500t/d窯外分解爐帶補燃的12MW余熱發電項目是在國家“九五”期間發布《煤矸石綜合利用管理辦法》時鼓勵發展煤矸石電廠，發展熱電聯產的時候投資興建的。年發電量為8400×10⁴kw.h（以年運行時數7000小時計），供電量為7344×10⁴kw.h，年平均發電標準煤耗為315.54g/kw.h，余熱利用量占電站總耗能熱量的35%。項目在投產后的幾年內取得了很好的經濟效益，但由于各地煤矸石的發熱量的波動很大，很難適應正常生產的需要。工藝上為保證煤矸石的充分穩定燃燒，均需在煤矸石中摻入近20%的煙煤進行生產。最近幾年煙煤價格不斷攀升，靠余熱帶補燃流化床鍋爐發電項目已經沒有明顯的經濟效益。另外根據國務院批復的國家環保局制定的《酸雨控制區和二氧化硫污染控制區劃分方案》，對電廠二氧化硫(SO₂)排放提出了嚴格要求，對現有燃煤含硫量大于1%的電廠，要求在2010年前分期分批建成脫硫設施或采取其它具有相當效果的減排措施。浙江虎山集團在這樣的形勢下，感覺到十分有必要將原來2500t/d水泥生產線的余熱（帶補燃）流化床鍋爐電站向純低溫余熱電站改造。項目于2008年3月開始實施，并在當年7月實現并網發電。現將有關情況介紹如下：

一、改造的內容及相關技術措施
1、拆除原有的75t/h循環流化床燃煤鍋爐；

2、將原來2500t/d水泥線上的兩臺中溫中壓的余熱鍋爐改造為低溫低壓余熱鍋爐，改造后窯頭AQC爐的技術參數：鍋爐入口設計溫度取值為380℃，蒸汽壓力為1.35MPa，蒸汽溫度為340±20℃，蒸汽量為9.5t/h；窯尾SP爐的技術參數：鍋爐入口設計溫度取值為340℃，蒸汽壓力為1.35MPa，蒸汽溫度為315±20℃，蒸汽量為14.3t/h；

3、將原來中溫中壓的12MW汽輪機組改造成低溫低壓的6MW純凝式汽輪機組，發電機保留不變；除氧系統利用原有的系統，對部分管路進行改造；

4、更換凝結水泵、給水泵；

5、化水系統及循環水系統保留不變；

6、相應的電氣及自動化系統進行改造。

7、各車間利用原有的廠房和基礎；

二、窯頭AQC爐及窯尾SP爐的工藝流程

1．鍋爐?? ????????????2．降塵器????????? ?????3．鍋爐進口閥門????????

4．直通閥???????????? 5．鍋爐出口閥門???????? 6．閘板閥????

7．鎖風分格輪???????? 8．雙翻板閥???????????? 9．拉鏈機??????

1、窯頭AQC爐采用三段受熱面，最大限度地利用了窯頭熟料冷卻機廢氣余熱。I段為蒸汽鍋爐，生產1.35MPa－340℃的蒸汽，作為汽輪機主蒸汽，II段生產的170℃的熱水作為AQC爐、SP爐蒸汽段給水，Ⅲ段生產100℃的熱水，送入除氧器。

2、窯尾SP爐采用一段受熱面，保證電站運行安全并充分保證水泥生產線烘干用廢氣余熱。SP爐生產的蒸汽與AQC爐蒸汽段生產的蒸汽一起進入汽輪發電機發電。

三、純低溫余熱改造過程中關鍵問題的處理
1、AQC、SP爐整體鋼架改造方案的確定
原AQC、SP爐共有8根主立柱，其基礎的相關尺寸均一樣（見圖一）。杭州中科設計院從節省投資出發，在與杭鍋廠溝通后，確定除受熱面、鍋筒需更新外，原有的立柱及平臺欄桿、部分橫梁均予以利用。SP爐由于受熱面增加較大，原基礎的跨度尺寸由原來的3990mm增加至4790mm。設計時原考慮鍋爐中心線位置不變，將兩側A、B軸的四根立柱均向外移400mm，后來發現這樣的施工難度較大，不僅土建需要重做8個基礎，而且如果8根立柱均外移，會給原SP爐進風管的支撐帶來難度，施工工藝比較復雜，最終決定靠近預熱器系統的A軸向的四根主立柱不動，僅將B軸的四排立柱向外移動800mm。

圖一

AQC爐的整體鋼架經杭鍋廠技術人員核算后，確定原來的基礎能夠滿足新鍋爐的安裝要求，除部分橫梁位置需要調整外，其主立柱位置可不做移動。

2、植筋技術在窯尾SP爐的應用
由于SP爐B軸的四根主立柱需移位，其基礎需要重新施工。考慮到利用基礎內部主鋼筋再焊接羅紋鋼的方法來做鍋爐柱腳四周的護筋，對基礎的損害較大，另外由于內部主鋼筋的位置不規則，其定位有難度，所以鍋爐柱腳四周的護筋施工采用的是植筋的方法。

植筋是指在混凝土、墻體巖石等基材上鉆孔，然后注入高強植筋膠，再插入鋼筋或型材，膠固后將鋼筋與基材粘接為一體，是加固補強行業中一種建筑技術。其工藝流程：定位 →鉆孔 → 清孔 → 鋼材除銹 → 錨固膠配制 → 植筋 → 固化、保護 → 檢驗。植筋膠在常溫、低溫下均可良好固化，若固化溫度25℃左右，2天即可承受設計荷載；若固化溫度5℃左右，4天即可承受設計荷載，且錨固力隨時間延長繼續增長。

利用植筋方法，鍋爐柱腳四周護筋的施工可以在四根主立柱移位調整好后再進行，即方便了立柱的移位，又節省了施工時間。